Matériau crucial pour la protection des documents et des images, la qualité du film de plastification résulte d'un processus de production rigoureux et continu. Ce processus englobe la préparation des matières premières, l'extrusion par fusion, le traitement de surface, le revêtement et le laminage, le refroidissement et l'enroulement, ainsi que le refendage et l'inspection. Chaque étape est interconnectée et détermine collectivement les performances de protection et l’apparence du produit fini.
La production commence par la préparation des matières premières et la conception de la formulation. Selon l'application, des matériaux de base tels que le polyester (PET), le polypropylène (PP) ou le polychlorure de vinyle (PVC) sont sélectionnés, complétés par des additifs fonctionnels tels que des agents antistatiques et des absorbeurs d'UV. Si nécessaire, de l'EVA ou de l'adhésif thermofusible est ajouté comme couche adhésive. La formulation doit équilibrer la transparence, la résistance à la chaleur et l’adaptabilité du traitement, jetant ainsi les bases des processus ultérieurs.
Les étapes principales sont l’extrusion à l’état fondu et la formation du film. Les matières premières séchées et mélangées sont introduites dans une extrudeuse, chauffées et fondues pour former une masse fondue homogène, qui est ensuite extrudée à travers une filière à fente ou une filière annulaire. Le moulage permet une mise en forme rapide sur des rouleaux de refroidissement, ce qui donne des films d'une transparence et d'une douceur élevées. Le moulage par soufflage, quant à lui, utilise des bulles tubulaires gonflées sous pression d'air, offrant une plus grande flexibilité du processus. Certains produits nécessitent un étirement biaxial et un thermofixage pour améliorer la résistance à la traction, la résistance à la déchirure et la stabilité dimensionnelle.
Après la formation du film, un traitement corona est souvent effectué pour améliorer l'adhérence de la surface et l'imprimabilité. Viennent ensuite le traitement de surface et le revêtement : selon le type de produit, un adhésif thermofusible ou un adhésif sensible à la pression-est appliqué sur une ou les deux faces du film de base. Un contrôle strict de l’épaisseur et de l’uniformité de la couche adhésive garantit une forte adhérence et élimine les défauts tels que les bulles et les stries. Alternativement, des processus de stratification à sec ou sans solvant- peuvent être utilisés pour composer la couche fonctionnelle avec le film de base dans une structure multi-couche pour répondre à des besoins spécifiques.
Le film enduit ou laminé est soigneusement refroidi par des rouleaux de refroidissement pour durcir la couche adhésive et stabiliser la structure. Il est ensuite enroulé en un rouleau maître à l'aide d'un système de contrôle de tension. Enfin, il subit un refendage et une inspection, étant découpé en rouleaux ou en feuilles de différentes largeurs selon les spécifications du client. L'épaisseur, la force d'adhésion et la transparence sont testées dans des conditions de température et d'humidité constantes. Les produits qualifiés sont emballés et stockés.
L'ensemble du processus s'appuie sur la science des matériaux polymères, un contrôle mécanique de précision et la chimie des surfaces. Ce n'est qu'en contrôlant avec précision la température, la pression, la vitesse et la tension que nous pouvons produire des films d'étanchéité en plastique qui combinent une excellente protection, des performances stables et une belle apparence, offrant ainsi une protection fiable pour diverses industries.